1. Lavoro di preparazione pre-stampa
Un'adeguata preparazione pre-stampa è il fondamento di una qualità di stampa stabile con inchiostro siliconico e comprende principalmente l'ispezione del tessuto, la preparazione della piastra retinata e il debug degli strumenti.
1.1 Ispezione e pre-trattamento del tessuto
Innanzitutto, controlla il tipo, l'elasticità e la pulizia della superficie del tessuto target. I comuni tessuti elastici come poliestere, miscele di spandex e nylon sono adatti per la stampa con inchiostro siliconico, mentre i tessuti con eccessive macchie di olio, polvere o agente di collatura potrebbero compromettere seriamente l'adesione dell'inchiostro. È necessario rimuovere il grasso e le impurità dalla superficie del tessuto tramite il pre-lavaggio o il soffiaggio con aria. Per il nylon e i tessuti-a bassa energia superficiale-, è necessario uno speciale primer siliconico per migliorare la forza di adesione e prevenire il successivo distacco.
1.2 Selezione e pulizia della piastra dello schermo
Seleziona una rete retinata adatta in base ai requisiti del modello di stampa: 80–120 mesh per motivi in rilievo 3D a strati spessi-e stampa antiscivolo; 120–160 mesh per la stampa a colori piatta convenzionale; 180–200 mesh per linee sottili, loghi piccoli e motivi ad alta-definizione. Pulire accuratamente la piastra dello schermo per rimuovere vecchi residui di inchiostro, polvere e intasamenti, garantendo una penetrazione uniforme dell'inchiostro e bordi del motivo puliti.
1.3 Debug dell'attrezzatura
Eseguire il debug di tavoli serigrafici manuali o macchine da stampa automatiche per garantire un livello stabile della piattaforma, una pressione costante del raschietto e una velocità di stampa uniforme. Preparare strumenti professionali tra cui lame per la miscelazione dell'inchiostro, bilance elettroniche e apparecchiature per l'essiccazione (pressa a caldo o forno a tunnel) per evitare interruzioni del processo causate da guasti alle apparecchiature.
2. Processo di miscelazione professionale dell'inchiostro siliconico
L'inchiostro siliconico è un materiale funzionale bi-o multi-componente. Il rapporto di miscelazione, il dosaggio del diluente e l'uniformità di agitazione determinano direttamente l'elasticità, l'effetto di polimerizzazione e la durata della pellicola stampata.
2.1 Configurazione del rapporto
Per gli inchiostri siliconici convenzionali al platino-, il rapporto di miscelazione standard tra inchiostro principale e agente indurente è 100:2 in peso. Seguire rigorosamente la proporzione per una pesatura accurata; un agente indurente eccessivo causerà l'ingiallimento e l'indurimento della pellicola di inchiostro, mentre un agente indurente insufficiente porterà ad un'essiccazione incompleta e ad un'appiccicosità della superficie. Per inchiostri funzionali speciali come l'inchiostro siliconico antiscivolo e l'inchiostro a colori ad alta-opacità, configurare in base ai requisiti ufficiali del rapporto del produttore.
2.2 Diluizione e agitazione
Aggiungere una piccola quantità di diluente siliconico speciale in base alle esigenze di stampa, con un rapporto di diluizione massimo non superiore al 10%. Una diluizione eccessiva ridurrà la resistenza all'allungamento e la solidità al lavaggio dell'inchiostro. Mescolare l'inchiostro miscelato in senso orario e in modo uniforme per 3-5 minuti fino a quando l'inchiostro non avrà particelle, avrà un colore uniforme e una fluidità moderata. Evitare di mescolare rapidamente per evitare che un gran numero di bolle si mescolino nell'inchiostro, causando fori di spillo sulla superficie del motivo stampato.
2.3 Schiuma in piedi
Lasciare riposare l'inchiostro mescolato per 5-10 minuti per ottenere una formazione antischiuma naturale. Per i requisiti di stampa ad alta-precisione, è possibile utilizzare la schiumatura sotto vuoto per eliminare completamente le bolle interne e garantire una superficie della pellicola stampata liscia e piatta.
3. Operazione di serigrafia formale
L'operazione di stampa standardizzata garantisce uno spessore uniforme del modello, bordi netti e uno strato di inchiostro uniforme, evitando difetti di stampa come perdite di inchiostro, stampe mancanti e colori non uniformi.
3.1 Prova di stampa
Prima della produzione in batch, eseguire una stampa di prova sullo stesso lotto di tessuti. Regolare la pressione del raschietto, la velocità di stampa e il dosaggio dell'inchiostro in base all'effetto del test. Confermare che il modello sia completo, che lo strato di inchiostro sia uniforme e che non vi siano sbavature o mancanze di inchiostro per stabilizzare i parametri del processo.
3.2 Stampa formale in batch
Fissare il tessuto in piano sulla piattaforma di stampa per evitare pieghe e sfalsamenti del tessuto. Tenere il raschietto con un'angolazione uniforme ed applicare una pressione stabile per completare il processo di raschiatura e stampa dell'inchiostro. Per i modelli che richiedono strati spessi o un'elevata saturazione del colore, adotta la stampa sottile più-volte invece della stampa spessa una-volta, che può prevenire efficacemente l'accumulo di inchiostro, la fioritura dei bordi e l'essiccazione interna incompleta.
Per la stampa a strati di motivi multi-colore, attendi che la superficie dello strato di inchiostro precedente si asciughi completamente prima della stampa successiva per evitare la miscelazione dei colori e la sfocatura del motivo.
4. Processo di stagionatura ed essiccazione (fase principale)
L'indurimento è la fase più critica nel processo di stampa con inchiostro siliconico. Solo dopo la reticolazione e l'indurimento completi-la pellicola di inchiostro può ottenere elasticità, resistenza al lavaggio e adesione ultra-elevate. L'essiccazione non polimerizzata o insufficiente è la causa principale dei problemi di qualità di stampa.
4.1 Asciugatura della superficie
Dopo la stampa, posizionare il tessuto in un ambiente ventilato per 3-5 minuti di asciugatura rapida naturale per volatilizzare il diluente e rimuovere l'umidità superficiale, evitando la formazione di bolle durante la polimerizzazione ad alta-temperatura.
4.2 Polimerizzazione ad alta-temperatura
Adottare un'essiccazione segmentata in base alle diverse apparecchiature e tipi di inchiostro. Il parametro di polimerizzazione standard per l'inchiostro siliconico a polimerizzazione al platino- è di 110–130 gradi per 3–5 minuti. Per strati spessi di stampa 3D, prolungare opportunamente il tempo di polimerizzazione per garantire una polimerizzazione completa dello strato di inchiostro interno. Per la polimerizzazione con pressa a caldo, impostare la temperatura su 120 gradi e la pressione su 3–5 kg, con un tempo di mantenimento di 60–90 secondi.
È necessario evitare due situazioni estreme: una polimerizzazione insufficiente porterà ad una superficie appiccicosa, facile pelatura e scarsa resistenza al lavaggio; una polimerizzazione eccessiva- causerà l'indurimento della pellicola di inchiostro siliconico, la perdita di elasticità e la rottura durante l'allungamento.
5. Ispezione e finitura post-stampa
Dopo l'essiccazione e il raffreddamento, condurre un'ispezione di qualità completa sui prodotti stampati per garantire che il prodotto finito soddisfi i requisiti standard.
5.1 Ispezione dell'aspetto
Controlla se il disegno è completo, il colore è uniforme, i bordi sono nitidi e non sono presenti difetti come bolle, fori di spillo, macchie di inchiostro e fioriture.
5.2 Test delle prestazioni
Eseguire il test di allungamento di base, il test di adesione e l'ispezione della sensazione al tatto. Allungare ripetutamente il tessuto per verificare che non ci siano crepe nel disegno; utilizzare nastro adesivo per testare l'adesione della superficie per garantire che l'inchiostro non cada; toccare l'area stampata per verificare la sensazione di mano morbida senza rigidità.
5.3 Finiture e Imballaggio
Rimuovere i prodotti non qualificati, tagliare i bordi dell'inchiostro in eccesso e posizionare i prodotti finiti qualificati in un ambiente asciutto e ventilato per un raffreddamento naturale prima dell'imballaggio formale, evitando efficacemente l'adesione superficiale e i danni ai motivi causati dall'imballaggio caldo.
6. Difetti e soluzioni comuni del processo
Nella produzione reale, la regolazione del processo standardizzato può risolvere in modo efficiente i problemi più comuni di stampa con inchiostro siliconico:
Rottura del modello dopo lo stiramento: Elasticità dell'inchiostro insufficiente o diluizione eccessiva. Ridurre il dosaggio del diluente, controllare rigorosamente il rapporto di miscelazione e confermare la completa polimerizzazione.
Staccatura dell'inchiostro e scarsa adesione: Inquinamento da olio sulla superficie del tessuto o assenza di trattamento di primer. Rafforza la pre-pulizia del tessuto e utilizza un primer speciale per tessuti in nylon e fibre chimiche.
Appiccicosità superficiale dopo la polimerizzazione: Temperatura di polimerizzazione insufficiente o breve tempo. Aumentare opportunamente la temperatura di polimerizzazione e prolungare il tempo di riscaldamento.
Sfocatura del motivo e fioritura dell'inchiostro: Pressione eccessiva del raschietto o inchiostro troppo sottile. Regolare la pressione di stampa e aumentare la viscosità dell'inchiostro in modo appropriato.
Conclusione
Il processo di stampa con inchiostro siliconico è un progetto sistematico che copre la pre-preparazione, la miscelazione dell'inchiostro, la stampa, l'essiccazione e l'ispezione post-. Ogni passaggio ha severi requisiti standardizzati. Le eccellenti prestazioni dell'inchiostro siliconico non possono essere ottenute semplicemente facendo affidamento su materiali di inchiostro di alta-qualità; il funzionamento del processo standardizzato è la chiave per una qualità di stampa stabile. Seguendo le specifiche del processo-passo-passo descritte in questo articolo, i produttori di servizi di stampa possono ridurre efficacemente il tasso di difetti, garantire che i modelli stampati abbiano un'eccellente elasticità, morbidezza al tatto e durata a lungo-termine e produrre prodotti di stampa su tessuto elasticizzato di alta-qualità che soddisfino gli standard di mercato.