Per evitare la penetrazione inferiore del silicone di rivestimento di superficie lucido, è necessario iniziare da quattro aspetti: selezione del materiale, ottimizzazione del processo, regolazione delle apparecchiature e controllo ambientale e apportare miglioramenti sistematici in combinazione con dettagli di funzionamento specifici . Le seguenti sono le soluzioni specifiche:
1. Selezione e pretrattamento del materiale
Seleziona silicone ad alto nascondiglio
Selezione del colore: usa preferibilmente il silicone bianco o scuro (come nero, grigio) ed evita il silicone trasparente o color luce direttamente per substrati scuri .
Aggiunta Opaquer: se è richiesto un effetto di colore chiaro, il 5% -10% di biossido di titanio (forte potenza di nascondiglio) o pigmento di ossido di ferro (regolazione del colore) può essere aggiunto al silicone . deve essere completamente disperso attraverso una macinaca
Regolazione della viscosità: selezionare la viscosità del silicone in base al conteggio delle mesh dello schermo (silicone ad alta viscosità per schermi a maglia bassa e silicone a bassa viscosità per schermi a maglie elevate) per evitare la penetrazione inferiore a causa della viscosità troppo bassa .
Pretrattamento del substrato
Pulizia della superficie: asciugare la superficie del substrato con alcool o un detergente speciale per rimuovere impurità come olio, polvere, impronte digitali, ecc.
Rivestimento di primer: per substrati scuri o ruvidi (come tessuti neri, metalli non lucidati), applicare prima uno strato di primer bianco o color luce (come il primer in poliuretano a base d'acqua), quindi stampare il silicone dopo essiccarsi per migliorare la potenza di nascondere .
Appiattimento della superficie: superfici ruvide di macinatura o sabbia (come tessuti a grana grossa, metalli fusi) per ridurre la difficoltà delle lacune di riempimento del silicone .
2. Ottimizzazione dei parametri di processo
Produzione e selezione dello schermo
Matching mesh: selezionare il numero di mesh dello schermo in base alla viscosità del silicone:
Silicone a bassa viscosità (come 1000-3000 mpa · s): usa la schermata mesh 80-120 per aumentare la quantità di colla .
Silicone ad alta viscosità (come 5000-10000 mpa · s): usa 150-200 schermo mesh per controllare l'accuratezza della stampa .
Spessore dello schermo: utilizzare schermo spesso (come 50-75 μm) o applicare l'agente ispessimento per garantire che lo spessore dello strato di silicone sia maggiore o uguale a 0 . 1mm.
Rivestimento adesivo fotosensibile: lo spessore dello strato adesivo fotosensibile sullo schermo dovrebbe essere uniforme per evitare la magnifica locale che causa la penetrazione adesiva .
Stampa Controllo dei parametri
Pressione e angolo di raschietto:
Pressione: il silicone può riempire completamente la mesh senza traboccare (di solito 0.2-0.3 mpa) .
Angolo: 75 gradi -85 gradi, evita un eccessivo raschiatura del silicone a causa di un angolo piccolo .
Velocità di stampa: regolare la velocità in base alla viscosità del silicone:
Silicone a bassa viscosità: 10-15 cm/s, per garantire che il silicone riempia completamente la mesh .
Silicone ad alta viscosità: 15-20 cm/s, per impedire al silicone di asciugare e intasare sullo schermo .
Pressione del coltello in maca inchiostro: la pressione del coltello ininterrotto deve essere inferiore alla pressione del raschietto (consigliato 10% -20% inferiore) per evitare il riflusso in silicone causando uno spessore insufficiente nell'area di stampa .
Sovrapprint e controllo dello spessore
Overprinting multiplo: per substrati scuri o scene con requisiti di copertura elevati, vengono utilizzate le sovrapprint di sovrappings e l'asciugatura viene eseguita dopo ogni stampa (temperatura 80-100 grado, tempo 2-3 minuti) e lo spessore totale raggiunge 0.2-0.3 mm .}
Rilevazione dello spessore: utilizzare un indicatore di spessore (come un micrometro) per controllare casualmente lo spessore dello strato di silicone per garantire l'uniformità .
3. Regolazione dell'attrezzatura e dello strumento
Impostazione di spaziatura dello schermo
Si consiglia la spaziatura dello schermo 2-3 volte lo spessore dello schermo (come uno schermo da 50 μm, una spaziatura dello schermo di 100-150 μm), per evitare un trasferimento di silicone insufficiente a causa di una spaziatura troppo grande o uno scarso contatto tra lo schermo e il substrato a causa di una spaziatura troppo piccola.
Selezione dei coltelli di raschietto e inchiostro
Materiale di raschietto: usa uno scraper poliuretano duro (durezza 70-80 Shore a) per ridurre la deformazione del silicone .
Tipo di restituzione dell'inchiostro: utilizzare un coltello di ritorno a pressione regolabile per regolare dinamicamente la pressione in base alla viscosità del silicone .
Ottimizzazione delle attrezzature di indurimento
Currezione della temperatura e del tempo:
Oven a infrarossi: 120-150 grado, tempo 3-5 minuti, per assicurarsi che il silicone sia completamente reticolato .
CURING UV: se viene utilizzato il silicone di cure UV, l'intensità della luce (come 80-120 mw/cm²) e il tempo di irradiazione (come 5-10 secondi) deve essere controllata .}
Circolazione dell'aria calda: aggiungere la funzione di circolazione dell'aria calda nel forno per evitare la cura anormale causata da temperatura locale irregolare .
4. ambiente e specifiche operative
Controllo ambientale
Temperatura: 20-25 grado, evitare la bassa temperatura causando una maggiore viscosità e scarsa fluidità del silicone .
Umidità: 40%-60%, usa deumidificatore o condizionatore d'aria per adattarsi per prevenire la cura anormale dopo che il silicone assorbe l'umidità .
Pulizia: stampa in un seminario senza polvere della classe 1 000 o classe 10.000 per ridurre l'inquinamento della polvere .
Specifiche operative
Conferma del primo pezzo: crea il primo pezzo prima di ogni lotto di stampa, testare lo spessore, nascondere la potenza e l'adesione del silicone, quindi produrre massa dopo aver superato il test .
Archiviazione in silicone: memorizzare in un contenitore sigillato dopo l'apertura per evitare l'esposizione a lungo termine all'aria e il degrado delle prestazioni .
Pulizia dello schermo: pulire immediatamente lo schermo con uno speciale agente di pulizia dopo la stampa per impedire al silicone di asciugare e intasare la mesh .
5. Verifica del caso e valutazione dell'effetto
Caso 1: Stampa etichetta in silicone bianco su maglietta nera
Problema: il fondo è ovvio dopo una singola stampa .
Soluzione:
Pretrattamento: applicare il primer a base di acqua bianca sulla maglietta nera e stampare dopo essiccarsi .
Regolazione del processo: utilizzare una schermata mesh 120-, sovrastampare due volte e asciugare a 130 gradi per 3 minuti dopo ogni stampa .
Effetto: lo spessore dello strato di silicone raggiunge 0 . 25mm, il problema in basso viene risolto e la potenza di nascondiglio soddisfa lo standard.
Caso 2: stampa silicone grigio su foglio di PC trasparente
Problema: il modello inferiore è visibile .
Soluzione:
Regolazione del materiale: selezionare silicone grigio a livello alto e aggiungere l'8% di biossido di titanio .
Ottimizzazione del processo: utilizzare una schermata mesh 150-, velocità di stampa 15cm/s, temperatura di polimerizzazione 150 gradi, tempo 5 minuti .
Effetto: lo spessore dello strato di silicone è 0 . 18mm, la trasmittanza è inferiore o uguale al 3%e il fenomeno di infiltrazione inferiore scompare.
6. Misure di riepilogo e preventivo
Misure preventive
Processo standardizzato: formulare SOP di stampa in silicone, chiarire materiali, apparecchiature, parametri di processo e passaggi di funzionamento .
Ispezione del materiale in arrivo: controllare la potenza di nascondiglio del silicone, la piattaforma superficiale e la pulizia dei substrati .
Monitoraggio del processo: utilizzare strumenti come il misuratore di spessore e il misuratore di trasmissione per rilevare la qualità della stampa in tempo reale .
Punti di controllo chiave
Spessore dello strato di silicone maggiore o uguale a 0 . 1mm (substrato scuro maggiore o uguale a 0,2 mm).
Durezza del silicone dopo aver curato maggiore o uguale a 40 Shore A (per garantire la resistenza all'usura) .
Trasmittanza inferiore o uguale al 5% (rilevata dallo spettrofotometro) .
Rugosità superficiale del substrato ra meno o uguale a 1 . 6μm (per la stampa ad alta precisione).