Nel processo di stampa dello schermo in silicone, la selezione di silicone e diluente adeguati deve essere considerata in modo completo da quattro dimensioni: scenario dell'applicazione, proprietà fisiche, compatibilità chimica e processo operativo . Il seguente è un piano e un'analisi specifica:
1. Selezione del tipo di silicone: in base allo scenario dell'applicazione e ai requisiti delle prestazioni
Selezione per resistenza alla temperatura
Ambiente ad alta temperatura (come la stampa del tessuto aramidico): selezionare il tipo di addizione silicone, l'intervallo di temperatura può raggiungere il grado 200-300 e non vi è un rilascio di piccole molecole dopo la polimerizzazione, evitando la deformazione o la volatilizzazione di sostanze tossiche ad alta temperatura .
Temperatura normale o Ambiente a bassa temperatura: è possibile selezionare il silicone di tipo condensa, che ha un costo basso, ma una scarsa resistenza alla temperatura (di solito inferiore o uguale a 150 gradi) e deve essere regolato in base al limite superiore di utilizzo effettivo .
Selezione per requisiti di durezza
Touch morbido (come la stampa di abbigliamento): selezionare il silicone a bassa durezza (come Shore a 10-30 gradi) e ridurrà ulteriormente la durezza aggiungendo diluizione dell'olio di silicone (rapporto inferiore o uguale al 10%), ma si dovrebbe notare che l'eccessiva diluizione ridurrà la resistenza all'usura .}
Supporto ad alta resistenza (come sigilli industriali): scegli il silicone ad alta residenza (come la costa a 60-80 gradi), usalo direttamente o aggiungi una piccola quantità di riempitivo (come silice fumed) per migliorare la durezza .
Selezione per prestazioni speciali
Contatto alimentare (come le stoviglie per bambini): il silicone di grado alimentare deve essere selezionato, rispettando gli standard FDA o GB 4806.11-2016 per garantire la non tossicità, l'odore e la resistenza ad alta temperatura .
Requisiti del ritardante di fiamma (come Logos di fuoco antincendio): selezionare il silicone retardante di fiamma con un indice di ossigeno maggiore o uguale al 28% e passare UL94 V -0 certificazione .
Requisiti conduttivi (come schermatura elettromagnetica): selezionare il silicone conduttivo, aggiungere polvere d'argento o riempitivo di nero di carbonio e la resistività può essere a partire da 10⁻³ω · cm .
2. Selezione diluente: basata sul tipo di silicone e i requisiti di processo
Diluente universale
Olio di silicone: applicabile a tutti i tipi di silicone, può ridurre la viscosità e migliorare la fluidità, ma ridurrà la durezza (per ogni olio di silicone al 10% aggiunto, la durezza diminuisce di circa 5-10 gradi) .}
407 Stampa acqua/olio bianco: comunemente usato per la stampa di diluizione silicone, una volatilità moderata, ma dovrebbe essere prestata attenzione alla prevenzione della prevenzione e all'esplosione del fuoco (punto flash inferiore o uguale a 30 gradi) .
Diluente speciale
Diluente speciale per il tipo di addizione silicone: come l'olio di silicone idrogeno, può partecipare alla reazione di indurimento per evitare un forte calo della durezza dopo la diluizione, ma il costo è elevato .
Diluente speciale per il tipo di condensazione Silicone: come l'olio di dimetil silicone, la quantità aggiunta deve essere controllata (inferiore o uguale al 5%), altrimenti può influire sulla velocità di cura .
Controllo del rapporto di diluizione
Linee spesse/stampa spessa: il rapporto di diluente e silicone può essere 1: 1 . 3 (come il silicone in rilievo) per garantire il riempimento.
Linee sottili/stampa sottile: il rapporto di diluente e silicone può essere 1: 0 . 9 (come silicone liquido) per evitare il flusso.
Stradata di copertura: sono necessarie bassa viscosità e gloss elevata e può essere aggiunto il 120% del peso del diluente (come il caso di Chaopai Craft), ma il tempo di livellamento deve essere esteso per impedire le bolle .
3. Principio di corrispondenza della chiave: compatibilità del silicone e del diluente
Compatibilità chimica
Evita di usare il diluente al silicone di condensazione per il silicone aggiuntivo, altrimenti inibirà la reazione di indurimento (con conseguente indurimento non cucito o incompleto) .
Se il diluente contiene elementi come azoto, fosforo e zolfo (come alcuni solventi organici), avvelerà il catalizzatore platino di silicone aggiuntivo e deve essere rigorosamente proibito .
Corrispondenza di processo
Vulcanizzazione a temperatura ambiente (RTV): utilizzare diluenti volatili (come olio bianco) per facilitare l'essiccazione rapida .
Vulcanizzazione del calore (HTV): i diluenti elevati del punto di ebollizione (come olio di silicone) possono essere usati per evitare fori causati da una rapida volatilizzazione ad alte temperature .
Protezione ambientale e sicurezza
Dai la priorità all'uso di diluenti inodore, a basso Voc (come l'olio di silicone di grado alimentare) che sono conformi agli standard ROHS e REACH .
Evita di usare diluenti contenenti agenti cancerogeni come benzene e toluene (come benzene grezzo) e utilizzare alternative ecologiche (come l'alcol isopropilico) .
4. casi pratici e supporto dei dati
Schermata di silicone su tessuto Aramid
Selezione del silicone: tipo di addizione silicone resistente alla temperatura (resistenza alla temperatura 250 gradi), Shore di durezza a 40 gradi .
Schema di diluizione: aggiungi il 5% di olio di silicone per ridurre la viscosità a 6000 centipoise, con agente di indurimento all'1%, temperatura di cottura 150 gradi /10 minuti, l'adesione raggiunge il grado 4b (metodo Baige) .
Stoviglie in silicone per bambini
Selezione del silicone: tipo di addizione alimentare Silicone (certificato FDA), Shore di durezza a 30 gradi .
Schema di diluizione: aggiungere olio di silicone al 3% per regolare la fluidità, la temperatura di vulcanizzazione 120 gradi /30 minuti, assicurarsi resistenza non tossica, inodore e ad alta temperatura .
Stampa di abbigliamento marca di marea
Selezione del silicone: tipo di addizione trasparente al silicone, Shore di durezza a 20 gradi .
Schema di diluizione: aggiungere il 150% di peso di 407 di stampa di acqua durante la diluizione, aggiungere il 5% di pasta di colore durante la regolazione del colore, coprire la superficie due volte, vulcanizzare a temperatura ambiente per 24 ore, gloss maggiore o uguale al 90% .
5. problemi e soluzioni comuni
Il silicone non cura
Motivo: il diluente contiene impurità o è incompatibile con il silicone .
Soluzione: sostituire il diluente speciale e mescolarlo rigorosamente in proporzione (come il silicone 10: 1: Agente Curing) .
Schiuma dopo la stampa
Motivo: il diluente evapora troppo rapidamente o le bolle vengono introdotte durante l'agitazione .
Soluzione: utilizzare una macchina degasaggio del vuoto per trattare il silicone misto o estendere il tempo di livellamento .
La durezza non soddisfa lo standard
Motivo: aggiunta di diluente eccessiva o cura incompleta .
Soluzione: controllo il rapporto di diluizione (inferiore o uguale al 10%) ed estendere il tempo di vulcanizzazione (come estensione del tipo di addizione al silicone a 24 ore) .