Nel funzionamento del silicone di stampa a schermo della macchina ellittica, se il tempo di funzionamento (cioè il periodo applicabile o il tempo operabile del silicone) è troppo breve, il silicone può iniziare a curare prima che la stampa sia completata, influenzando la qualità di stampa e l'efficienza di produzione. Di seguito è riportata una soluzione sistematica a questo problema, fornendo suggerimenti professionali dagli aspetti della selezione dei materiali, ottimizzazione del processo, controllo ambientale, ecc.:
1. Selezione del materiale al silicone e ottimizzazione della formula
Scegli il silicone con un sistema di indurimento adatto
Silicone di tipo condensa: di solito la velocità di indurimento è veloce (il periodo applicabile è di circa 30 minuti), adatto alla produzione di piccoli lotti, ma sensibile all'umidità ambientale. Se il tempo di funzionamento deve essere esteso, è possibile selezionare un catalizzatore a bassa attività o un inibitore (come l'ethynyl cicloesanolo) può essere aggiunto per ridurre la velocità di indurimento.
Tipo di addizione silicone: la velocità di indurimento può essere regolata dalla quantità di catalizzatore di platino. Si consiglia di utilizzare il tipo di addizione ad asciugatura lenta (il periodo applicabile può raggiungere 2-4 ore) e controllare rigorosamente il rapporto catalizzatore (di solito 0. 5%-2%).
SILICONE CURARE UV: è curato dalla luce UV, senza limiti di tempo operativo, ma deve essere dotato di apparecchiature di indurimento UV, adatte a una produzione ad alta precisione e ad alta efficienza.
Regola la viscosità e la tixotropia del silicone
La viscosità eccessiva ridurrà la fluidità, con conseguente percezione del tempo operativo ridotto. La viscosità può essere regolata aggiungendo diluenti (come olio di silicone) o agenti tixotropici (come la silice fumata) per bilanciare la fluidità e le prestazioni di stampa.
2. Ottimizzazione dei parametri di processo
Mescolare e mescolare il controllo
Miscelazione uniforme: assicurarsi che i componenti A\/B siano appuntiti accuratamente in proporzione e che il tempo di agitazione non sia inferiore a 3 minuti (si consiglia di utilizzare una macchina degassante a vuoto) per evitare la cura locale troppo veloce a causa della miscelazione irregolare.
Controllo della temperatura: una temperatura di miscelazione troppo alta accelererà la reazione di indurimento. Si consiglia di controllare la temperatura dell'ambiente di miscelazione a 20-25 e un bagno di acqua ghiacciata per raffreddare il silicone quando necessario.
Regolazione dei parametri di stampa
Velocità di stampa: aumentare la velocità di stampa può ridurre il tempo di permanenza del silicone sullo schermo, ma è necessario garantire che il silicone riempia completamente la maglia. Si consiglia di determinare la velocità di stampa ottimale (di solito 10-30 mm\/s) attraverso esperimenti.
Pressione e angolo di raschietto: ridurre in modo appropriato la pressione del raschiatore (0. 2-0. 3MPA) e aumentare l'angolo di raschiatore (60 gradi -75) per ridurre il calore di attrito generato dal silicone sullo schermo.
3. Gestione dell'ambiente e delle attrezzature
Controllo della temperatura e dell'umidità
Temperatura: la temperatura dell'ambiente operativo dovrebbe essere stabile a 20-25 grado per evitare la cura dell'accelerazione ad alta temperatura. L'aria condizionata o la scatola di temperatura costante possono essere utilizzate per il controllo.
Umidità: gel di silice di tipo condensa è sensibile all'umidità. Si consiglia di controllare l'umidità dell'ambiente operativo al 40%-60%RH e utilizzare un deumidificatore quando necessario.
Miglioramento delle attrezzature
Selezione dello schermo: utilizzare una schermata ad alta tensione, a bassa maglia (come 80-120 mesh) per ridurre il residuo e l'attrito del gel di silice nella maglia.
Sistema di alimentazione automatica: utilizzare un serbatoio di alimentazione a temperatura costante e una pompa di misurazione per garantire che la temperatura del gel di silice sia stabile durante il trasporto ed evita il surriscaldamento locale.
4. Ottimizzazione del processo operativo
Miscelazione e utilizzo batch
Mescolare il gel di silice nei lotti in base alla produzione deve evitare una miscelazione eccessiva contemporaneamente e causare rifiuti. Si consiglia di controllare la singola quantità di miscelazione entro 500 g e utilizzarlo entro il periodo applicabile.
Pulizia e manutenzione
Dopo ogni stampa, pulire immediatamente lo schermo e il raschietto con uno speciale agente di pulizia per evitare l'indurimento residuo del gel di silice che intasano la maglia.
Controllare regolarmente la sigillatura dell'attrezzatura per impedire l'impurità esterna o l'umidità di entrare nel sistema di silicone.
V. Misure di emergenza e riferimenti al caso
Trattamento di emergenza
Se il silicone inizia a solidificarsi durante il funzionamento, è possibile provare ad aggiungere una piccola quantità di silicone non curato dello stesso tipo per diluirlo, ma può influire sulle prestazioni finali e dovrebbe essere usato con cautela.
Per il silicone curato, l'attrezzatura deve essere pulita accuratamente prima della riapertura.
Riferimento del caso
Caso 1: un produttore di macchine ellittiche utilizza silicone di tipo aggiuntivo. Riducendo la quantità di catalizzatore platino dall'1,5% a 0. 8%, la durata del vaso viene estesa da 1 ora a 3 ore e la resa di stampa è aumentata dal 70% al 95%.
Caso 2: un'azienda estende il tempo operativo del silicone di tipo condensa da 20 minuti a 45 minuti riducendo la temperatura dell'ambiente operativo da 30 gradi a 22 gradi e aggiungendo attrezzature di deumidificazione.
Riepilogo e suggerimenti
Dai priorità al silicone ad asciugatura lenta (come tipo di addizione o UV-Curing) per risolvere il problema dalla sorgente.
Controllare rigorosamente i parametri di processo (temperatura, umidità, rapporto di miscelazione, velocità di stampa) per evitare di accorciare il tempo operativo a causa di fattori umani.
Stabilire procedure operative standardizzate e determinare la migliore combinazione di parametri attraverso esperimenti per garantire la stabilità della produzione.
Attraverso le misure di cui sopra, il tempo di funzionamento del silicone a schermo di seta per le macchine ellittiche può essere significativamente esteso e la qualità di stampa e l'efficienza di produzione possono essere migliorate.